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焦化焦炉设备回收利用途径同腐蚀问题分析【一】、焦化设备配件煤气净化系统余热资源分布回收利用途径
重钢焦化厂焦化配件采用常规的煤气净化工艺，即：荒煤气、横管初冷器、电捕焦油器、鼓风机、脱硫塔、硫按饱和器、终冷塔、洗苯塔、用户整个煤气净化系统有三次对煤气的冷却降温(鼓风冷凝段的初步冷却、脱硫段的预冷却、终冷洗苯段的然后冷却)，煤气净化系统余热资源就蕴涵在冷却介质和回收化产品的工艺介质中，主要有鼓冷工段的横管初冷器、脱硫蒸氨段的氨水蒸馏、终冷洗苯工段及粗苯蒸馏工段的余热资源利用。
1横管初冷器的余热资源利用情况分析在冷凝鼓风工段，目前国内多数焦化厂采用横管初冷器，南方地区多采用两段式，北方地区有的厂采用三段。目前重钢焦化厂采用四台并联操作的两段式横管初冷器，换热面积4000m2/台，设备主要性能和工艺。约82℃左右的煤气由上部进入初冷器，先在循环水段用33℃的循环水降温至55℃，之后在低温水段用16℃低温水将煤气冷却至21~22℃。
目前大多数焦化厂都是通过循环冷却将热能转移到循环水中，再通过循环水处理系统给循环水降温，基本未回收利用。在北方地区，有的焦化厂采用三段式横管初冷器，上段用60℃左右的余热水循环，用于采暖。现在有的工厂考虑将其他工段需要升温的低温工艺介质用做初冷器的冷却介质，如脱硫液，但需考虑设备的腐蚀、冷却介质的反应、结垢等性能造成的影响。
2氨水蒸馏工段的余热资源及利用方向目前的氨水蒸馏采用直接蒸汽蒸吹的工艺。热源来自于两方面，一是70℃的原料氨水本身带入一定热量，另外就是供入蒸氨塔的直接蒸汽的热量。这些热量通过塔底排出的蒸氨废水和塔顶排出的氨汽带出蒸氨塔。蒸氨废水携带的热量经原料氨水/蒸氨废水换热器后回收利用一部分，温度由93℃降到75℃，之后用循环水经废水冷却器冷却到40℃。塔顶氨汽经氨分缩器冷凝冷却，由105℃降至100℃，送入脱硫系统。
该部分未利用的余热为经塔顶分缩器转入循环水中的热量和塔底蒸氨废水携带的低压蒸汽和余热，目前一般焦化厂都未利用。可考虑改进蒸氨工艺，如蒸汽喷射热泵技术、闪蒸工艺，将他底废水夹带的低压蒸汽加压后再利用。
3终冷洗苯工段的余热利用经鼓风机压缩升温后的煤气，在脱硫段再次进行冷却到约30℃左右；进入硫按工段前又需要用蒸汽预热，出脱硫工段后，煤气温度又升高到55℃。进入终冷洗苯工段的终冷塔，该工段工艺流程。
该工段的热源即来自于煤气的降温(55℃到25℃，其热能先通过循环喷洒液与煤气的直接接触转入循环喷洒液，再通过上下段循环喷洒液冷却器转入低温水和循环冷却水中。
【二】、延迟焦化设备的腐蚀问题分析
在炼油领域中，延迟焦化设备作为一种重要的生产设备，能够提高轻质油的收率，使重质油得到加工。随着延迟焦化设备中高硫、高酸等劣质原料的小断增加，也使延迟焦化设备在生产过程中容易受到原料中的有机酸、硫、重金属和残炭等物质的影响，致使延迟焦化设备经常会受到腐蚀，进而为延迟焦化设备的使用埋下了anquan隐患。为此，对延迟焦化设备的腐蚀问题进行深入研究，并采取必要的防腐设计手段具有重要的现实意义。
对于高硫、高酸等原料来说，如果其在原油中的硫含量超过2%，或酸浓度超过0.5mg/g，则将其称作高硫原油或高酸原油。随着硫含量与酸浓度的小断加高，会进一步劣化减压渣油的性质，从而给延迟焦化设备带来严重的腐蚀问题，进而加大了该设备的运行风险。对于延迟焦化设备配件来说，其受到高硫、高酸等劣质原料的腐蚀影响，对设备小同部分的腐蚀程度也是小同的，其中常见的腐蚀部位主要包括加热炉、焦炭塔、管道、分馏系统以及塔顶大油气管线。对于加热炉来说，常见腐蚀部位主要为炉管与空气预热器，其中，炉管的腐蚀主要分为管内和管外腐蚀两种，其中，加工原料的性质会影响到管内腐蚀，而炉膛环境则会影响到管外腐蚀。而空气预热器则由于其材质大多为搪瓷管与碳钢翅片热管，因此其在使用后常常会因冷后温度较低而出现结点腐蚀问题，并且其受到覆盖物中灰垢与衬里所含有的硫化物影响，也会出现垢下腐蚀。分馏系统的腐蚀部位主要分布于分馏塔的和顶循系统，由于在分馏系统中存在一些低温部位，使原料中所含有的氮化物、硫化物等物质会通过高温水解或裂解反应而产生中性和碱性物质，从而在一定程度上高硫高酸物质对设备的均匀腐蚀，但却小可避免地出现垢下腐蚀、点蚀与坑蚀等局部腐蚀问题。对于焦炭塔与塔顶油气管线来说，其腐蚀形式是以高温硫腐蚀为主，由于焦炭塔的中下部位置存在一层致密的内壁保护层，能够对腐蚀介质产生隔离作用，小过对于其乃至泡沫段等部位，由于没有内壁保护层，会因温度过高而受到高温硫化物的影响而发生程度小一的全而腐蚀现象。
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